沈阳研究院研发生产的 DM 系列和 DMJ 系列煤矿用制氮设备，采用国际最先进的中空纤维膜分离制氮技术，制氮效率高、能耗低。DM 系列制氮设备主要应用于煤矿井下防灭火，整机结构设计为双机组独立式并联车体，通过智能化联控性升级实现了“一键联控”、远程云端监测等功能，配备网络摄像机，通过数据化和视频化结合，全面提升制氮系统安全化和智能化水平。既提高了产品的智能化、便捷化，也降低了现场劳动强度，减少了误操作故障率，同时提高了产品可靠性，有效防控煤矿火灾事故发生，保证煤矿井下作业人员生命安全。DMJ 系列制氮设备主要应用于松软煤层定向钻进，采用分体结构设计，配备先进的涡流式自冷却循环系统、抑制冷却水结垢的高熵合金阻垢装置以及可实现作业现场无人值守常态化运行的电子围栏模型。具有供气压力高、产气量大、传输距离远、智能化程度高、转运移动方便等特点。以惰性气体辅助长距离钻进排渣，通过改变钻进装备的钻孔排渣工艺，在国内首次实现了压缩氮气辅助钻进排渣，减少了钻具对煤体的破坏，解决了松软煤层长距离定向钻进易卡钻、易塌孔、深孔钻进困难等技术难题，为我国松软煤层瓦斯治理钻孔工艺提供了有效技术保障。

煤矿井下智能钻机是重庆研究院研发的具有完全自主知识产权的新一代钻探装备，解决了煤矿井下复杂受限环境下自动钻探行业难题，主要应用于瓦斯抽采、防冲卸压、探放水等工程孔施工，首创煤矿井下自适应钻进、双机械手协同装卸钻杆、双模式远控等关键技术，形成了智能钻探装备系列产品，填补了煤矿行业空白，引领了煤矿钻探技术进步，推动了煤矿装备向高端化、智能化发展。该装备已应用于40余个大中型煤矿，取得了良好的减人、增效、强安效果。单套装备每班减少1～2人下井，提高施工效率20%以上；集群应用实现单班4人运行3套装备，人均效率较单机提高近1倍，为煤矿节省大量人力成本。其钻探过程控制、钻杆装卸等均为全自动运行，大幅降低了矿工劳动强度，改善了职业健康状况；减少了下井人数，使矿工远离孔口和钻机，提高了施工安全性，为保障煤矿安全生产、促进智能化建设、降低百万吨死亡率做出了重要贡献。

常州股份持续深耕矿井下环境（无卫星信号）感知设备领域超 20 年，2000年研发出国内首套井下人员定位系统，实现百米级区域范围内人员位置感知。近年来持续突破技术难题，融合超宽带无线 UWB、惯性测量单元IMU、到达时差法 TDOA 等多源融合定位方法，将无卫星环境下移动目标定位精度从 100 米提升至 30 米、5 米再到现在的 10 厘米，实现井下人员定位信息从“工作面”到“工作点”的飞跃，持续刷新行业纪录，于 2023年 8 月取得新标准实施后的全国首张井下人员精确定位安全标志证书。产品主要用于无卫星信号环境的矿井采掘、隧道施工、大型电厂等场景，以及灾害和战争中信息基础设施被破坏时的应急救援与定位导航。产品的推广和应用，在提高行业国产化率、保障行业自主可控、维护国家能源安全方面具有积极意义。